Q355E钢管的生产工艺贯穿“纯净钢冶炼-精准成型-精细化热处理-严苛检测”的全链条管控在冶炼环节，采用“转炉冶炼-LF炉外精炼-RH真空处理”的纯净钢生产工艺，通过钙处理技术将夹杂物球化率提升至90%以上，氮含量控制在≤60ppm，确保钢水纯净度，从根源上减少内部缺陷。无缝管生产采用热轧或冷拔工艺：热轧管坯经1250℃高温穿孔后，通过连轧机组实现精准变形，再经ACC水冷系统控制冷却速率；冷拔管则需经过酸洗磷化→多道次冷拔（道次变形量15%-30%）→680±10℃退火的循环工艺，配合纳米润滑剂与智能温控系统，使表面光洁度达Ra≤1.6μm，尺寸精度控制在±0.2mm以内。焊管生产以JCOE直缝埋弧焊为主，采用“预弯边-多步模压”成型工艺，搭配多丝埋弧焊技术，焊丝选用H08Mn2SiA配合SJ101烧结焊剂，层间温度严格控制在120-180℃，通过激光跟踪系统将焊缝错边量控制在0.5mm以内。热处理是保障低温韧性的关键环节：壁厚≤14mm的钢管采用880-940℃正火处理，壁厚>14mm的则采用正火+回火或淬火+回火工艺，回火温度高于600℃，确保晶粒度达到8级以上，布氏硬度≤197，既保证强度又兼顾加工性。成品检测环节实现“全项目覆盖”：无损检测采用超声波探伤（GB/T 5777）、涡流检测双重保障，缺陷检出率≥99.5%；水压试验压力≥15MPa，保压30秒无渗漏；每批次需抽样进行拉伸、低温冲击、硬度试验，关键项目还需提供第三方CMA检测报告，部分出口产品需通过SGS认证或EN10204 3.1证书验证。